1.成型溫度：配（pèi）方固定的時候，溫度是硫化熟不（bú）熟的基礎，溫度不夠，膠料不起反應，溫度過高，產品發脆變形，通常低於170度，硫化速度慢，時間必須延長；溫（wēn）度高於180度，硫（liú）化速度非常快，產量高，但是很容易模髒，發亮，產品變（biàn）形，尺寸變小，薄製厚度超標，毛邊發脆。

2.硫化時間：硫化時間的長短直接影響產品的質量。硫化時（shí）間短，產品熟（shú）不透，變形大，容易發白，產品不耐用；時（shí）間過長，產（chǎn）品產生過硫現象，強度，硬度變差，導致發脆或表麵（miàn）發粘；溫（wēn）度和時間的（de）關係必須依照產品的厚度和膠種來製定；厚製品必須用低溫長時間硫化；如果出模後發現時間不夠，產品不熟粘死在模具上，挖模，洗（xǐ）模難以（yǐ）清除幹淨，應重新合模再硫（liú）化，基本上可以把料子粘下來。成型最大的問題之一是（shì）員工私自調機造成廢（fèi）品。

3.機台壓力：指的是成型硫化機的（de）設（shè）定壓力（lì），通過壓力表和電腦控製。足夠的壓力可以（yǐ）讓模具合模時，膠料完整的壓入模具內（nèi），並（bìng）杜絕因為硫化時膠料產生微量的水分產生氣（qì）泡（pào），配合排（pái）氣可以控製產品氣泡。膠料硬度高，流動性差，選擇的壓力就要大；過高的壓力，容易壓壞模具刀口；壓（yā）力的大小和模具的外形尺寸有關，模具（jù）小，壓（yā）力也要相應的降低，防止模具和硫化機平（píng）板變形。調硫化機壓力時，最大不（bú）得超過硫化機的最大壓力，否則或出現機器損壞。空模不加壓（注射模除外），是保護模（mó）具刀口，延長模具壽命（mìng）的有效措施。

4.膠料形狀（zhuàng）：指的（de）是膠料預成（chéng）型的形狀（zhuàng），可以是長條，也可以是小方塊，也可以是圍成圈。膠料的厚度，長度，寬度，一定要（yào）和產品接（jiē）近，膠料形狀越接近產品形狀，膠料在模具內流動的時間越短，流（liú）動的距離越（yuè）短，毛邊就越薄，用膠量就越少（shǎo），產品的合格率就（jiù）越高；

5.膠料重量：膠料的重量一定要大於產品的重（chóng）量，否則就會缺膠。但是膠料（liào）放的越多，產品的毛邊就會越厚，尺寸就會變大。膠料的重量和膠料的形狀有直接關係。怎樣用（yòng）最少的膠料，用最合理的形狀生產而不缺膠，是成型員工技術水平高低的體現。膠（jiāo）料的重量（liàng）夠，但是長度比模具還長，也會出（chū）現缺膠；膠（jiāo）料（liào）的形（xíng）狀和重（chóng）量都合適，但是放偏了，就會出現一邊薄一邊後的情況，嚴重時還會出現（xiàn）一邊缺膠而一邊毛邊厚的問題（tí）。膠料的形狀合適，總重量合適，但是剪的厚薄寬窄不均勻（yún），或者補膠不均勻，也會（huì）造成缺膠。當產品出現缺膠時，不要著急加重膠料，首先應取包含毛（máo）邊的完整模（mó），檢查重量，再看產品厚薄是否均（jun1）勻，最後決定是（shì）不是要加料。成型領班（bān）的（de）技術含量與經驗很重要！

6.操（cāo）作速度：指（zhǐ）硫化工擺膠和取產品時的操作速度。硫化是（shì）個化學反（fǎn）應，膠料從放在熱的模具上開始就會開始硫化，一模多穴的產品，從放第一塊膠到最（zuì）後一塊膠，擺膠的時間越短越好，擺好膠要馬上合模，否則容易出（chū）現模髒，膠料燙死（sǐ），毛邊厚，變形等各種異常。取產品時，用氣動輔助容易（yì）把產品吹（chuī）出（chū）來（lái），但是（shì）會降（jiàng）低模具的溫度。操作不熟練，最容（róng）易出現模具溫度越來越低導致產品不熟，還粘模，新手最容易出現這個（gè）問題。在生產光（guāng）麵膠板時，擺膠，合模，啟模的速度對光麵質量的影響最明顯，為什（shí）麽有些外（wài）觀要求嚴格的產品選擇吊上模操作（zuò），原理主要之一也是（shì）在此！